Надеемся на отклик и активное участие!

Полуавтоматическая сварка – процесс сварки, при котором электродная проволока подается с постоянной скоростью в зону сварки и одновременно в эту же зону поступает углекислый газ, аргон или другой газ, который обеспечивает защиту расплавленного или нагретого электродного и основного металлов от вредного воздействия окружающего воздуха, либо сварочный флюс.

Флюс – материал, используемый при сварке для защиты зоны сварки от окисляющего воздействия кислорода, химической очистки соединяемых поверхностей и улучшения качества шва.

Движение сварочной головки и параметры сварки управляются оператором, чтобы гарантировать качество сварного шва. После окончания сварки оператор отправляет готовую деталь в дальнейшую обработку и приступает к сварке следующей.

Полностью автоматическая сварка – процесс выполняемый сварочным роботом, либо целым набором роботов и машин, действующим по заданной программе, без непосредственного участия человека. Позволяет загрузить заготовку, поместить сварочную головку в начальное положение сварки, произвести сварку, автоматически осуществляя контроль качества шва, и затем, когда продукт закончен, отгрузить его. Данный вид сварки может осуществляться без контроля со стороны оператора.

Решения, которые наиболее пригодны для автоматизации

Чтобы извлечь наибольшую пользу из промышленной автоматизации сварочного процесса, перед производством должны стоять следующие задачи:

• Необходимость улучшение качества сварного шва или расширение возможностей сварки.
• Необходимость в идентичности швов на деталях.
• Необходимость свести брак к минимуму, т.к. заготовки имеют высокую себестоимость.

Сварочные источники, генераторы, инверторы и т.д.  являются превосходными кандидатами для промышленной автоматизации. Но, тем не менее, автоматизация сварочного процесса не ограничивается заменой устройств, таких как эти, более новыми. Производства, изготавливающие ограниченное количество продукции могут извлечь выгоду из внедрения полуавтоматических систем сварки, но для поточных производств наилучшим решением будет полная автоматизация систем сварки.

Преимущества автоматизированной сварки

Хорошо спроектированные сварочные системы позволяют повысить эффективность производства, преимущества от них колеблются от улучшения качества сварки до уменьшения себестоимости продукта за счет уменьшения стоимости расходуемых для производства ресурсов.

Преимущества автоматизации:

Улучшенное качество сварки – автоматизированная сварка обеспечивает высокое качество провара и идентичность готовых изделий.

Увеличение выходной мощности (объемов) производства за счет увеличение скорости сварки.

Снижение брака.

Снижение переменных затрат труда: Полуавтоматическая система позволяет существенно сократить количество квалифицированных сварщиков, занятых для производства. Полностью автоматическая система может работать в четыре раза эффективней полуавтоматической системы или в 8 раз эффективней квалифицированного сварщика.

Стратегия проекта автоматизированной сварки

Качество и производительность – ваша визитная карточка при работе с поставщиками и клиентами. И чем выше требования к качеству выпускаемых вами продуктов, тем актуальнее становится внедрение автоматизированных системы сварки. И своевременность этих мер может определить, останется ли компания конкурентоспособной.

Планируя автоматизировать сварочное производство, мы предлагаем вам руководствоваться следующими принципами:

Определите цели и задачи проекта:

• Каковы точные цели проекта?
• Что именно вы хотите изменить к лучшему, ускорить или усовершенствовать путем автоматизации сварки?
• Какое требования предъявляются к готовой продукции: высокое качество сварки зависит от технической оснастки производства? Каковы будут последствия, если конечный потребитель получает или использует дефектную продукцию?
• Требования производства: Улучшение каких этапов производства обеспечит улучшение качества готовой продукции и улучшат систему производства?
• Материалы: Какие металлические материалы используются? Они способствуют промышленной автоматизации?
• Какие этапы производства продукции существуют на данный момент? Какие из них не удовлетворяют современным потребностям? Что можно запланировать для улучшения сварочной части этого производства?

Выбор поставщиков

Рынок поставщиков промышленного сварочного оборудования весьма широк, но не все из них могут дать гарантии качества. Прежде чем покупать какой-либо системы промышленной автоматизации сварочного производства, узнайте, являются ли ваши поставщики квалифицированными специалистами в вопросах технологии сварки и автоматизации? Как о них отзываются другие производители, уже внедрившие у себя новые технологии? Может ли поставщик устроить вам показ оборудования в работе и образцов готовой продукции?

Результативный и хорошо  продуманный план автоматизации систем промышленной сварки позволит сэкономить Вам время и деньги. Современное производство не может игнорировать преимущества, полученные от улучшения качества сварки, снижения затрат на сырье и персонал, удобства в эксплуатации, надежности, минимизации брака и отходов от производства, а также повышению производительности труда.

Можно выделить три группы процессов термической резки: окислением, плавлением и плавлением-окислением. При резке окислением металл в зоне резки нагревают до температуры его воспламенения в кислороде, затем сжигают его в струе кислорода, используя образующуюся теплоту для подогрева следующих участков металла. Продукты сгорания выдувают из реза струей кислорода и газов, образующихся при горении металла. К резке окислением относятся газопламенная (кислородная) и кислородно-флюсовая резка. При резке плавлением металл в месте резки нагревают мощным концентрированным источником тепла выше температуры его плавления и выдувают расплавленный металл из реза с помощью силы давления дуговой плазмы, реакции паров металла, электродинамических и других сил, возникающих при действии источника тепла, либо специальной струей газа. К способам этой группы относятся дуговая, воздушно-дуговая, сжатой дугой (плазменная), лазерная и термогазоструйная резка.

При резке плавлением-окислением применяют одновременно оба процесса, на которых основаны две предыдущие группы способов резки. К способам этой группы относятся кислородно-дуговая, кислородно-плазменная, кислородно-лазерная резка.

1. Кислородная резка металла

1.1 Сущность кислородной резки

Под газопламенной резкой (чаще ее называют кислородной) понимают способ разделения металла по прямому или криволинейному контуру. Метод основан на использовании для нагрева смесь горючих газов с кислородом и экзотермической (с выделением тепла) реакции окисления металла. Суть кислородной резки заключается в сгорании железа в струе чистого кислорода, нагретом до температуры, близкой к плавлению. Для удаления оксидов железа из зоны реза используется кинетическая энергия режущего кислорода. Сам процесс резки включает в себя стадию подогрева металла ацетиленовым (или другим заменителем) пламенем и непосредственную резку струей режущего кислорода. По характеру и направленности кислородной струи различают три основных вида резки: разделительная, при которой образуются сквозные резы, поверхностная, при которой снимают поверхностный слой металла, кислородное копье, заключающееся в прожигании в металле глубоких отверстий.

1.2 Процесс кислородной резки

Процесс кислородной резки представлен на рис.1.

Рис. 1. Процесс кислородной резки

Кислородная резка: 1 -струя кислорода; 2-подогревающее пламя; 3-металл; 4-зона реза; 5-оксиды железа.

Металл 3 нагревается в начальной точке реза до температуры воспламенения (в кислороде для стали до 1000 – 1200°С) подогревающим ацетилено-кислородным пламенем 2, после чего направляется струя режущего кислорода 1 и металл начинает гореть с выделением значительного количества тепла.

Реакции, протекающие в зоне реза, можно описать в следующем виде:

Выделяемое тепло  вместе с пламенем резака разогревают нижние слои металла на всю его толщину. Роль подогревающего пламени в процессе резки меняется в зависимости от толщины разрезаемого металла. Так, при толщине металла до 5 мм подогревающее пламя занимает до 80% в общем количестве тепла, участвующего в процессе резки.

С увеличением толщины металла роль подогревающего пламени в балансе температур падает, и при толщине 50 мм и более доля подогревающего пламени падает до 10%. В результате взаимодействия расплавленного металла с кислородом образуются оксиды железа 5, которые вместе с расплавленным металлом удаляются из зоны реза кинетической энергией струи кислорода 1.

1.3 Условия качественной кислородной резки металла

Для обеспечения стабильности процесса и нормальной резки металла необходимо, чтобы в зоне реза выполнялись следующие условия:

- мощность источника тепла должна быть достаточной для нагрева металла до  температуры, при которой происходит реакция сгорания металла;

- количество тепла, выделяемое при сгорании металла в струе кислорода, должно обеспечивать непрерывность процесса;

- реакция окисления металла должна происходить при температуре меньшей, чем требуется для плавления;

- температура плавления металла должна быть выше температуры образовавшихся оксидов, в противном случае пленка тугоплавких оксидов изолирует металл от кислорода;

- текучесть образовавшихся оксидов должна быть такой, чтобы они легко выдувались струей режущего кислорода;

- теплопроводность металла не должна быть высокой, иначе процесс резки может прерваться из-за интенсивного теплообмена.

1.4 Влияние примесей стали на процесс кислородной резки

Далеко не все металлы обладают свойствами, удовлетворяющими все эти условия, поэтому кислородная резка для некоторых из них становится невозможной.

К примеру, большая теплопроводность меди не обеспечивает условий для нагрева до температуры реакции сгорания металла, что затрудняет начальный этап резки. Поэтому мощности газовых резаков недостаточно для разрезания меди, которую режут другими способами. Стали с большим содержанием хрома, магния и никеля, а также алюминий образуют тугоплавкую пленку оксидов, которая препятствует контакту металла с кислородом, что затрудняет кислородную резку.

Чугун, содержащий более 1,7% углерода, кислородной резкой не обрабатывается. Это объясняется тем, что температура плавления чугуна ниже температуры плавления образующихся оксидов, поэтому металл удаляется из зоны реза без характерного окисления. Кроме того, образующиеся при нагреве оксиды имеют низкую текучесть и с трудом удаляются струей кислорода.

Лучше всего подходит для кислородной резки углеродистая сталь, которая удовлетворяет всем условиям, необходимым для поддержания непрерывности процесса. Влияние примесей в стали на процесс кислородной резки отражено таблице 1.

Таблица 1. Влияние примесей стали на процесс кислородной резки

2. Плазменная резка

2.1 Плазменная резка — вид плазменной обработки материалов резанием, при котором в качестве режущего инструмента вместо резца используется факел плазмы.

2.2 Процесс

Между электродом и соплом аппарата, или между электродом и разрезаемым металлом зажигается электрическая дуга. В сопло подаётся газ под давлением несколько атмосфер, превращаемый электрической дугой в струю плазмы с температурой от 5000 до 30000 градусов и скоростью от 500 до 1500 м/с. Толщина разрезаемого металла может доходить до 100 мм. Первоначальное зажигание дуги осуществляется высокочастотным импульсом или коротким замыканием между форсункой и разрезаемым металлом. Форсунки охлаждаются потоком газа (воздушное охлаждение) или жидкостным охлаждением. Воздушные форсунки как правило надежнее, форсунки с жидкостным охлаждением используются в установках большой мощности и дают лучшее качество обработки.

2.3 Газы для плазменной резки

Используемые для получения плазменной струи газы делятся на активные (кислород, воздух) и неактивные (азот, аргон, водород, водяной пар). Активные газы в основном используются для резки чёрных металлов, а неактивные – цветных металлов и сплавов.

2.4 Преимущества плазменной резки:

обрабатываются любые металлы – черные, цветные, тугоплавкие сплавы и т.д.

скорость резания в несколько раз выше газопламенной резки

небольшой и локальный нагрев разрезаемой заготовки, исключающий ее тепловую деформацию

высокая чистота и качество поверхности разреза

безопасность процесса (нет необходимости в баллонах с сжатым кислородом, горючим газом и т.д.)

3. Лазерная резка

3.1 Описание

Технология резки и раскроя материалов использующая лазер высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный лазерный луч, обычно управляемый компьютером, обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Лазерная резка отличается отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку, даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.

3.2 Процесс

Для лазерной резки металлов применяют технологические установки на основе твердотельных и газовых CO2-лазеров, работающих как в непрерывном, так и в импульсно-периодическом режимах излучения. Промышленное применение газолазерной резки с каждым годом увеличивается, но этот процесс не может полностью заменить традиционные способы разделения металлов. В сопоставлении со многими из применяемых на производстве установок стоимость лазерного оборудования для резки ещё достаточно высока, хотя в последнее время наметилась тенденция к её снижению. В связи с этим процесс лазерной резки становится эффективным только при условии обоснованного и разумного выбора области применения, когда использование традиционных способов трудоемко или вообще невозможно.

Лазерная резка осуществляется путём сквозного прожига листовых металлов лучом лазера. Такая технология имеет ряд очевидных преимуществ перед другими способами раскроя:

Отсутствие механического контакта позволяет обрабатывать хрупкие и деформирующиеся материалы;

Обработке поддаются материалы из твердых сплавов;

При выпуске небольших партий продукции целесообразней провести лазерный раскрой материала, чем изготавливать для этого дорогостоящие пресс-формы или формы для литья;

Для автоматического раскроя материала достаточно подготовить файл рисунка в любой чертежной программе и перенести файл на компьютер установки, которая выдержит погрешности в очень малых величинах;

3.3 Охлаждение

Лазер и его оптика (включая фокусирующие линзы) нуждаются в охлаждении. В зависимости от размеров и конфигурации установки, избыток тепла может быть отведен теплоносителем или воздушным обдувом. Вода, обычно применяемая в качестве теплоносителя обычно циркулирует через теплообменник или холодильную установку.

3.4 Энергопотребление

Эффективность промышленных лазеров может варьироваться от 5% до 15%. Энергопотребление и эффективность будут зависеть от выходной мощности лазера, его рабочих параметров и того как хорошо лазер подходит для конкретной работы. Величина необходимой затрачиваемой мощности, необходимой для резки зависит от типа материала, его толщины, среды обработки, скорости обработки.

Контроль сварных соединений имеет большое значение при производстве металлоконструкций, разработано большое количество методик оценки сварных соединений, но для полной оценки требуется использование нескольких методик одновременно. При больших объёмах производства подвергать сто процентному контролю все сварные соединения не представляется возможным,  введу больших затрат времени на проведение контроля. По этим причинам контролю подвергается часть партии, выбранная в любом порядке, что позволяет осуществлять контроль всей партии с меньшими затратами времени.

Основные методы контроля:

- На образцах:

- химический анализ состава металла шва;

- металлографическое исследование структуры соединения;

- механические испытания металла шва.

- На изделии:

- обмер и визуальный осмотр швов и соединений;

- определение внутренних дефектов просвечиванием рентгеновскими лучами и                                                          гамма-лучами радиоактивных изотопов, ультразвуком, магнитным способом и засверливанием.

Все дефекты сварных швов и соединений делятся на внешние и внутренние.

Классификация дефектов ГОСТ 30242-97.

1) Дефекты при сварке металлов плавлением образуются вследствие нарушения требований нормативных документов к сварочным материалам, подготовке, сборке и сварке соединяемых элементов, термической и механической обработке сварных соединений и конструкции в целом.

2)  В настоящем стандарте дефекты классифицированы на шесть следующих групп:

1 – трещины;

2 – полости, поры;

3 – твердые включения;

4 – несплавления и непровары;

5 – нарушение формы шва;

6 – прочие дефекты, не включенные в вышеперечисленные группы.

Наименование, определение и обозначение дефектов ГОСТ 30242-97.

Наименование, определение и обозначение дефектов приведены в таблице 1.

В таблице приведены:

- в графе 1 – трехзначное цифровое обозначение каждого дефекта или четырехзначное цифровое обозначение его разновидностей;

- в графе 2 – буквенное обозначение дефекта, используемое в сборниках справочных радиограмм Международного института сварки (МИС);

- в графе 3 – наименование дефекта на русском, английском и французском языках;

- в графе 4 – определение и/или поясняющий текст;

- в графе 5 – рисунки, дополняющие определение при необходимости.

Таблица 1

Причины возникновения дефектов.

Внешние дефекты.

Искажение размеров и формы швов; швы имеют завышенные или заниженные размеры. Завышение размеров швов приводит к увеличению расхода сварочных материалов и повышению сварочных деформаций; при заниженных размерах швов прочность их может быть недостаточной. Искажения размеров шва вызываются разными причинами (так, например, неправильные колебательные движения электрода при ручной сварке или чрезмерная скорость автоматической сварки приводят к неодинаковой ширине шва по его длине).

При недостаточной силе тока и малой скорости сварки швы получаются утолщенными; при чрезмерно большой силе тока (при автоматической сварке) шов приобретает резко выпуклую форму. Большая сила тока и длинная дуга при большом угле раскрытия шва обусловливают получение швов с уменьшенным сечением. Частым дефектом формы швов является их неравномерная чешуйчатость и наличие кратеров.

Неравномерная чешуйчатость – дефект преимущественно ручной сварки, вызываемый неравномерностью перемещения электрода вдоль шва. Незаверенные кратеры имеют форму углублений в шве и образуются, когда дугу резко обрывают, не отводя ее на предыдущий участок шва. Нарушения формы швов нежелательны, так как они создают в сварном соединении ослабленные сечения и места концентрации напряжений. Внешние дефекты часто возникают не только на самом шве, но и в сварном соединении как целом элементе. К таким дефектам относятся наплывы (натеки), подрезы, прожоги, наружные трещины и поры.

Наплывы образуются в результате стекания жидкого металла шва на холодный основной металл, с которым он не сплавляется. Это обычно происходит при чрезмерной силе тока и смещении конца электрода (особенно часто при вертикальном положении шва). Наплывы приводят к неверной оценке размеров швов и создают в сварном соединении места концентрации напряжений.

Подрезы образуются в виде выемок в основном металле, в месте его перехода в металл шва; они ослабляют рабочее сечение соединения и создают места концентрации напряжений. Подрезы вызываются повышенной силой тока, при которой часть металла (шва и основного) выдувается дугой (стыковые швы) или стекает под действием силы тяжести (угловые швы).

Прожоги образуются обычно на тонком металле в виде сквозных отверстий в шве. Причины их возникновения – чрезмерная сила тока и малая скорость сварки, или длинная дуга.

Наружные трещины и поры образуются при нарушениях технологии сварки или попадании влаги, ржавчины и грязи в зону сварки.

Внешние дефекты выявляются наиболее простыми средствами – внешним осмотром и обмером швов.

Внутренние дефекты.

К внутренним дефектам обычно относят непровары, неметаллические включения, пористость металла шва, трещины в шве и основном металле.

Непровары – это местные нарушения сплошности металла шва, образующиеся в результате отсутствия сплавления с основным металлом или отдельных слоев шва между собой. Особую опасность представляет скрытый характер этих дефектов. Непровары уменьшают рабочее сечение соединения и создают места концентрации напряжений.

Причинами возникновения непроваров могут быть малая сила тока, чрезмерный диаметр электрода при сварке первого прохода, недостаточный зазор или малый угол разделки, наличие загрязнений в шве, неправильные наклон и движение электродов.

Неметаллические включения в виде шлаковых включений нарушают сплошность и однородность металла шва, вызывая этим снижение его прочности и пластичности. Они возникают вследствие загрязнения свариваемых кромок окалиной, из-за недостаточной очистки слоев шва от шлака, применения неподходящих марок электрода или флюсов, а также нарушений технологии и режима сварки.

Газовые поры могут быть либо внутренними, либо наружными (в виде ноздреватости). Поры нарушают сплошность и однородность металла шва, что ухудшает его механические качества, а также создают места концентрации напряжений. Кроме того, наличие пор в шве может нарушить непроницаемость соединения. Пористость металла шва появляется вследствие загрязнения кромок ржавчиной, маслом или красками; из-за влажности кромок, покрытия электродов или флюса; при неправильно выбранном составе покрытия и флюса, когда из-за недостаточной раскисленности металла шва происходит значительное газовыделение (обычно окиси углерода и водорода), в результате которого при высоких скоростях сварки металл шва быстро затвердевает и не все газы успевают выйти из сварочной ванны.

Трещины могут возникнуть в шве и в основном металле; они могут быть сквозными (наружными) и внутренними. Трещины – особенно опасный и часто скрытый дефект. Трещины значительно ослабляют прочность соединения и могут вызвать серьезные аварии, а также служат причиной нарушения непроницаемости соединения.

Способы выявления дефектов сварных швов и соединений

Дефекты сварных швов и соединений выявляются следующими способами:

1) внешним осмотром и обмером швов;

2) испытанием непроницаемости;

3) специальными приборами;

4) лабораторными испытаниями образцов или испытанием опытных конструкций на прочность.

Внешний осмотр готового сварного соединения производится только после очистки шва и прилегающего к нему основного металла от шлака, брызг металла и других загрязнений. Проверяются правильность формы и размеры швов, отсутствие кратеров, натеков, подрезов, прожогов, свищей и трещин.

Размеры швов проверяют различными универсальными шаблонами, которые обычно служат также для контроля правильности подготовки кромок. Испытание непроницаемости соединений позволяет выявить такие дефекты, как сквозные непровары, трещины, поры и свищи.

Испытание керосином – простой и широко применяемый способ, особенно для контроля сварных швов в секциях. До начала испытания обе стороны шва тщательно очищают. Швы с одной стороны покрывают водным раствором мела, после чего дают ему высохнуть. Затем обратную сторону шва тщательно промазывают керосином, который благодаря малой вязкости и небольшому поверхностному натяжению свободно проходит через мельчайшие поры и трещины и выступает на меловой поверхности в виде жирных пятен, по которым и выявляются дефектные места. Осмотр швов начинают не сразу после смазывания их керосином, а после некоторой выдержки в течение определенного времени (по ГОСТ 3285-55 это время зависит от толщины шва и его положения в пространстве и изменяется от 40 мин. до 2 час.).

Контроль специальными приборами. Контроль качества сварных соединений с применением специальных приборов позволяет обнаруживать внутренние дефекты сварных швов, т. е. непровары, шлаковые и газовые включения, а также трещины.

Контроль может производиться одним из следующих способов.

1) просвечиванием рентгеновскими лучами или гамма-лучами радиоактивных изотопов;

2) «прозвучиванием» – т. е. нахождением внутренних дефектов шва при помощи ультразвуковых колебаний;

3) намагничиванием – т. е. нахождением внутренних дефектов шва с использованием магнитного поля;

4) засверливанием (с частичным разрушением шва в месте контроля).

Первые три способа позволяют выявить внутренние дефекты без разрушения шва или конструкции.

Просвечивание рентгеновскими лучами или гамма-лучами радиоактивных изотопов позволяет обнаружить внутренние дефекты без вскрытия шва. Рентгеновские лучи по своей природе относятся к электромагнитным колебаниям и подобны радиоволнам, лучам видимого света или гамма-лучам радиоактивных изотопов; разница заключается только в длине волны. Рентгеновские лучи обладают рядом важных свойств, они могут:

1) проникать сквозь непрозрачные тела, в том числе и металл;

2) вызывать свечение некоторых химических соединений;

3) действовать на фотопленку;

4) ионизировать газы; действовать на живые организмы.

Первое и третье из перечисленных свойств  позволяют использовать рентгеновские лучи для контроля сварных соединений.

ГК «ТЕХПРОМ» динамично развивающаяся компания. С 2007г является безусловным лидером на российском рынке среди поставщиков оборудования для автоматизированного производства сварных металлоконструкций.

Понимая свою ответственность перед заводами, мы поставляем оборудование только с проверенных заводов- изготовителей. Не секрет, что залог успеха – это не только качество предлагаемого товара, но и его стоимость. Гибкий и индивидуальный подход к каждому клиенту позволяет устанавливать долгосрочные и тёплые отношения.

Зачем нам это нужно?

Подтверждая своё лидерство на рынке среди поставщиков оборудования для автоматизированного производства сварных металлоконструкций, мы выходим на новые рынки, развивая новые направления.  Так, за 2008г.,  нами  успешно внедрены в работу такие направления как:

1. Оборудования для производства и обработки резервуаров. Резервуары в основном применяются в нефтяной промышленности. По типу расположения резервуары принято делить на надземные и подземные, вертикальные и горизонтальные. Так же резервуары могут быть двухстенными и многокамерными, т.е. состоящими из двух и более камер. Ёмкостное оборудование позволяет производить полный цикл производства резервуаров разных диаметров, а так же обработку труб и трубных узлов.

2. Литейное направление – это одна из узких специализаций, в которой мы предлагаем плавильные печи.

Для плавки чугуна и стали наибольшее распространение получили плавильные агрегаты, использующие огневые методы – индукционные печи. Индукционные печи обладают несомненными техническими и экономическими преимуществами, обусловленными эффектом внутреннего нагрева шихты вихревыми токами и потерями на перемагничивание ферромагнетиков в сильных электромагнитных полях повышенной частоты.

Индукционный метод обеспечивает выделение теплоты непосредственно в металле без теплопередачи излучением или конвекцией, сопровождаемых значительными потерями, поэтому индукционные печи имеют значительно более высокий технологический КПД, чем агрегаты, работающие на топливе.

3. Асфальтовые заводы и горнорудное оборудование. Предлагаемое оборудование обладает высокой надежностью, простотой в эксплуатации, высокой производительностью (что весьма важно для получения хорошего финансового результата в короткие сроки).

Процесс проектирования и производства асфальтовых заводов ведется с учетом тенденций развития дорожно-строительной отрасли, специалисты заводов-изготовителей непрерывно совершенствуют производственные и технологические процессы. Приобретенный опыт поставок асфальтовых заводов показал, что использование современных технологий и проверенных временем технических решений позволяет производить высококачественные битумные смеси и обеспечивает надежную работу оборудования.

Относительно низкая цена производителя при высоком уровне качества позволяет окупить затраты на приобретение завода за короткие сроки.

В 2009г. основано ещё одно направление компании – это поставки оборудования для переработки арматуры и изготовления сеток.

В ГК «ТЕХПРОМ» работает молодой и сплоченный коллектив, готовый прийти на помощь любому заводу по вопросам, касающимся организации производства по нашим направлениям, а так же его поддержки и развития.

2)      Горячекатаная балка имеет строгое соотношение геометрических размеров полки и стенки, как по толщинам, так и по ширине полок и высоте стенок. Эти типоразмеры прописаны в ГОСТе. Нестандартная горячекатаная  балка отличная от типоразмеров указанных ГОСТе не выпускается. Сварная балка выпускается любого типоразмера (на нашем оборудовании можно производить комбинации размеров балок из диапазона полки 200мм – 800мм толщиной 6мм – 40мм и стенки 250мм – 1500мм толщина 6мм – 32мм). Что позволяет  уменьшать расход металла при изготовлении  металлоконструкции без снижения прочностных характеристик.

3)      Возможность применения в сечении балки разных типов сталей  для полок и стенок, такие балки называются бистальные балки.

4)      Минимизация отходов металла при сварке двутавровой балки за счет изготовления балки требуемой длины. Катаная балка имеет стандартную длину.

5)      Не требуется время на ожидание очереди на выполнения заказа.

Не требуется дополнительные транспортные расходы.

Область применения балок в строительстве чрезвычайно широка: от небольших элементов рабочих площадок, междуэтажных перекрытий производственных или гражданских зданий до большепролетных балок покрытий, мостов, тяжело нагруженных подкрановых балок и так называемых “хребтовых” балок для подвески котлов в современных тепловых электростанциях. Пролеты мостовых балок достигают 150 – 200 м в длину.

Рациональность применение сварной балки.

Благодаря применению сварки удается создавать балки разнообразных размеров – высотой до 3 – 4 м и более, что при современной технологии производства невозможно реализовать в горячекатаных балках. Кроме того, сварка позволяет наиболее рациональным образом сочетать размеры полок с вертикальной стенкой. Применяются балки с толстыми широкими полками в сочетании с высокими тонкими стенками, балки переменного сечения. Варьирование разных толщин стенок и полок позволяет подобрать оптимальную площадь сечения балки и тем самым уменьшить общий вес, как самой балки, так и всей металлоконструкции, где она применяется.

Уменьшение металлоемкости конструкции за счёт использования сварной балки.

Применение в одной сварной балке различных марок стали (бистальная балка), когда наиболее напряженные участки балки изготавливаются из стали повышенной прочности, а наименее напряженные – из малоуглеродистой стали, позволяет снизить стоимость балки на 5%. Возможность изготовления балок требуемой длины позволяет экономить на отходах до 15%.

Одним из направлений снижения металлоемкости строительных конструкций при проектировании является  использование в качестве несущих конструкций так называемых гофро-балок. Гофро-балка  представляет собой сварную конструкцию сплошного двутаврового сечения с тонкой гофрированной стенкой. Применение данных конструкций дает экономию металла до 30%.

Конструктивно перфорированная балка представляет собой обычную двутавровую балку с отверстиями в стенке балки. Расход металла в таких балках на 20…30 % меньше, чем в обычных прокатных балках. Отверстия в стенке меняют картину напряженного состояния в сечениях балки. Это конструктивное решение может также оказаться высокоэффективным при значительных пролетах и относительно небольшой нагрузке, особенно в тех случаях, когда требуется повышенная изгибная жесткость по условию предельного прогиба.

Преимущество сварной балки над двутавровым прокатом.

Металлические конструкции из сварной балки экономически выгодны в строительстве зданий и сооружений, особенно промышленного и социального назначения. Использование сварных балок, в том числе сварных балок переменного сечения, в качестве строительных металлоконструкций и металлокаркасов дает возможность не только облегчить элементы конструкций, имеющие неоправданно большой коэффициент запаса прочности, но и создать более экономичную форму опор и сечения отдельных элементов, и тем самым уменьшить массу (и соответственно стоимость) металлической конструкции. Производители металлопроката не выпускают балки большим размером, чем 60Б. Поэтому, когда требуются конструкции, жесткость и несущая способность которых превышают возможности прокатных профилей, используют сварные балки.

Пусть придут в году грядущем
К Вам удача и успех!
Пусть он будет самым лучшим,
Самым радостным для всех!
Пусть для вас – людей хороших,
Не боящихся забот
Будет он не просто новый,
А счастливый новый год!

(OSG Machinery Co., США-Тайвань)

Назначение:

Данная установка предназначена для автоматизированной дуговой сварки под слоем флюса одной или двух двутавровых балок или колонн, находящихся  в горизонтальном положении на стапелях.

Листоправильная машина WD(6-32)×1600

Листоправильная машина WD(6-32)×1600 предназначена для правки листового металла путем холодной прокатки. Принцип правки заключается в многократном ровном перегибе заготовки девятью валками станка, после которого, принимая во внимание свойства упругости листового металла, происходит постепенное исправление первоначальных неровностей.

Рис 1. схема Правка листоправом листа за 1 проход

Из рисунка (1) видно, что расстояние  между  верхними и  нижними  роликами различно. По мере приближения листового металла к выходу это расстояние увеличивается, что позволяет эффективно произвести правку, и избежать избыточного перегиба.

Для правки изделий небольшого размера (от 200х200 мм.)  имеется возможность использовать комбинированную схему правки, путем их наложения на лист большего размера, но при этом производитель не гарантирует качественной работы данного оборудования, минимальная длина заготовки при которой соблюдаются технические характеристики работы станка составляет 700 мм. Это обусловлено размерами правильных валков и расстоянием их расположения. Необходимо обратить внимание на то, что при комбинированной схеме правки суммарная толщина листа и наложенных на него заготовок не должна превышать технических характеристики станка указанные в паспорте на оборудование.

Производитель гарантирует точность правки листового металла в зависимости от толщины листа, так как при большей толщине сила упругости листа выше, то и качество правки будет выше (размер А до 2 мм при толщине листа 8-32 мм на рисунке 2).

Основные элементы станка:
Станина (верхняя и нижняя валковая клеть, механизм подъёма и опускания верхней валковой клети, гидравлический насос для смазки и т.д.);

• Отсек движущей силы (двигатель, редуктор, замедлитель, соединительные муфты и т.д.);

Система рольгангов (входной приводной рольганг и выходной не приводной рольганг)

• Пульт управления;
• Электрический шкаф .

Технические характеристики листоправильной машины WD (6-32)1600.

Критерии подбора листоправильной машины.

Подбор листоправильной машины осуществляется по 2-м критериям:

1) Соотношение геометрических  размеров заготовки:

- Максимальная толщина;

- Максимальная ширина.

2) Предел текучести металла.

Предел текучести некоторых сталей:

- Ст3 – 235 МПа;

- 0,9Г2С – 350 МПа.